Die Unterschiede bei den geschweißten Rohren sind hauptsächlich auf die verschiedenen Herstellungsverfahren zurückzuführen. In der Landschaft der Rohrherstellung und des Schweißens zeichnen sich zwei Herstellungsverfahren aus - ERW und EFW, die ERW-Rohre bzw. EFW-Rohre.
Die beiden Methoden mögen Sie aufgrund der ähnlichen Namen und des elektrischen Schweißens, das bei beiden Herstellungsverfahren zum Einsatz kommt, verwirren. Sie sind jedoch in vielerlei Hinsicht unterschiedlich.
Um das richtige Rohr für Ihre technischen und strukturellen Projekte auszuwählen, müssen Sie wissen, wie Sie ERW- und EFW-Rohre unterscheiden können, da sie unterschiedliche Spezifikationen haben. In diesem Artikel werden wir zwei Rohrtypen besprechen und ihre Unterschiede aufschlüsseln. Mit diesen Informationen werden Sie in der Lage sein, die beste Option zwischen ERW- und EFW-Rohren zu wählen.
ERW vs. EFW Vergleichstabelle
| Aspekt | ERW (Elektrisch widerstandsgeschweißt) | EFW (elektrisch schmelzgeschweißt) |
| Vollständiges Formular | Elektrisch widerstandsgeschweißt. | Elektrisch schmelzgeschweißt (oft auch als Elektroschweißung/Lichtbogenschweißung bezeichnet). |
| Wie die Naht geschweißt wird | Das Band/Coil wird zu einem Rohr geformt, die Naht wird erhitzt und durch elektrischen Widerstand verbunden. In der Regel wird das Hochfrequenz-Widerstandsschweißen verwendet. | Die Kanten von Blechen (oder Coils) werden mit Hilfe eines Lichtbogens verbunden. Er schmilzt/verschmilzt die Naht und bildet eine Längsnaht. |
| Typisches Ausgangsmaterial | Wird in der Regel aus einem Stahlband oder -coil hergestellt, das vor dem Schweißen zu einem "runden" oder "kreisförmigen" Rohr kaltverformt wird. | Wird in der Regel aus einem Stahlblech (Druckbehälterqualität) hergestellt. Es wird vor dem Lichtbogenschweißen in Form gewalzt. |
| Typische Wandstärke | SCH 5 bis SCH 160 (je nach Anwendung). | SCH 10, SCH 40, SCH 80, usw. |
| Industrienormen | ASTM A178 | ASTM A672 für Hochdruck-EFW-Rohre für moderate Temperaturen |
| Übliche Kosten/Durchlaufzeit (Markttendenz) | In vielen Lieferketten oft kostengünstiger und schneller zu produzieren als EFW (variiert je nach Größe, Sorte, Prüfung und Markt). | Häufig höhere Kosten/längere Vorlaufzeiten als ERW für vergleichbare Artikel (variiert je nach Spezifikation und erforderlicher Prüfung). |
Herstellungsverfahren für ERW-Rohre und EFW-Rohre
Herstellungsverfahren für ERW-Rohre
Beim ERW-Verfahren werden die Bleche oder Coil-Bänder kalt verformt. Diese Bänder erhalten eine zylindrische Form und werden nun durch ERW (Electric Resistance Welding) verschweißt. Dabei werden die Kanten der Metallbänder durch einen hochfrequenten (oder niederfrequenten) elektrischen Strom erhitzt. Anschließend werden sie mit Hilfe von Quetschwalzen oder Matrizen zu einem ERW-Rohre mit Längsnähten.
In modernen Anwendungen wird das elektrische Hochfrequenz-Widerstandsschweißen bevorzugt. Es erzeugt starke und dauerhafte Nähte ohne Verwendung von Zusatzwerkstoff. Obwohl die Verwendung von Niederfrequenz möglich ist, können verschiedene Verformungen beobachtet werden, darunter unzureichende Nahtverklebung, Hakenrisse und Korrosion.
Nach dem Schweißen können die äußeren Nähte so beschnitten werden, dass sie nicht mehr zu erkennen sind. Gleichzeitig werden die inneren Nähte so belassen, wie sie sind.
Verfahren zur Herstellung von EFW-Rohren
Beim EFW-Verfahren, das auch als Lichtbogenschweißen oder Elektronenstrahlschweißen bezeichnet wird, werden die Metallkanten mit Hilfe eines elektrischen Lichtbogens geschmolzen oder verdichtet. Anschließend werden sie verschmolzen, um zylindrische EFW-Rohre mit einer Längsnaht wie beim ERW-Verfahren zu bilden. Hier ist keine Druckbeaufschlagung erforderlich, da die Kanten geschmolzen sind und gleichmäßig verschmelzen. EFW-Rohre können jedoch mit oder ohne Zusatzwerkstoff hergestellt werden.
ERW-Rohr Spezifikationen
- Größenbereich der Rohre: 1/2" bis 48"
- Wandstärke (SCH): Erhältlich in SCH 5 bis SCH 160 (je nach Anwendung).
- Bei der Herstellung verwendetes Material: Kohlenstoffstahl und rostfreier Stahl
- Rohrende: Abgeschrägt, mit Gewinde oder glatt
- Industrielle Normen: ASTM A178
Spezifikationen von EFW-Rohren
- Größenbereich der Rohre: 1/8" bis 100" (je nach ASTM-Spezifikationen)
- Wandstärke (SCH): Erhältlich in SCH 10, 40, 80, usw.
- Bei der Herstellung verwendetes Material: Rostfreier Stahl, Kohlenstoffstahl und hochnickelhaltige Legierungen
- Rohrende: Abgeschrägt, mit Gewinde oder glatt
- Oberflächenbehandlungen: Matt poliert, sandgestrahlt, HF-gebeizt
- Industrielle Normen:
ASTM A672 für Hochdruck-EFW-Rohre für moderate Temperaturen
ASTM A691 für EFW-Rohre aus Kohlenstoffstahl und hochnickelhaltigen Legierungen für hohe Temperaturen
Vorteile von ERW-Rohren
ERW-Rohre bieten die folgenden Vorteile:
- Kostengünstig
- Geeignet für Niederdruckanwendungen
- Das Herstellungsverfahren erzeugt äußerst zuverlässige und robuste Nähte
Vorteile von EFW-Rohren
EFW-Rohre bieten die folgenden Vorteile:
- Sie sind dickwandige Rohre mit einem großen Durchmesser
- Hochfeste Rohre sind für anspruchsvolle Anwendungen geeignet
- Das Lichtbogenschweißverfahren erzeugt stärkere Nähte
In welchen Bereichen wird das ERW-Rohr eingesetzt?
ERW-Rohre sind eine weit verbreitete Methode zur Herstellung geschweißter Rohre und werden häufig für den Transport von Medien eingesetzt. Industrielle Anwendungen umfassen verschiedene Sektoren. Dazu gehören HLK, Sanitär, Öl und Gas, Energie, Luft- und Raumfahrt, Feuerlöschung usw.
Was sind die Anwendungen von EFW-Rohren?
EFW-Rohre sind eine kostengünstige Alternative zur Herstellung von Schweißrohren und zeichnen sich durch hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. EFW-Rohre werden in Hochdruckanwendungen eingesetzt, die enge Toleranzen erfordern. Die Anwendungen umfassen Industriesektoren wie Chemie, Lebensmittelverarbeitung und Petrochemie.
Schlussfolgerung
Sowohl ERW- als auch EFW-Rohre sind geschweißte Rohre und werden in verschiedenen Industriezweigen verwendet. Es ist wichtig, die beiden am häufigsten verwendeten Rohre zu kennen, um die richtige Auswahl für Ihr Projekt zu treffen. Wählen Sie das Rohr immer nach einer Bedarfsanalyse aus. Wählen Sie nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung. Dazu gehören der Druck, das zu transportierende Medium, die Temperatur und Ihr Budget.